一：不良現(xiàn)象：復(fù)合井蓋鋼筋外露

　　產(chǎn)生原因：

　　1、原材料未完全包裹鋼筋

　　2、鋼筋直徑大于井蓋厚度

　　3、鋼筋焊接凸起翹起影響模壓加工

　　4、高溫模壓時(shí)間短暫

　　解決方法：

　　1、鋼筋尺寸匹配井蓋高度

　　2、仔細(xì)焊接鋼筋網(wǎng)

　　3、模壓時(shí)間足夠

　　4、技術(shù)操作規(guī)范

　　二：不良現(xiàn)象：復(fù)合井蓋面板磨花

　　產(chǎn)生原因：

　　1、模具版面磨損、缺失、損壞。

　　2、模具制作不合適

　　3、物料填充不充分

　　4、液壓時(shí)間不夠未完全契合模具

　　解決方法：

　　1、檢查模具質(zhì)量、有問題及時(shí)更換整改

　　2、制作模具合理

　　3、物料充足填充

　　4、液壓時(shí)間足夠

　　三：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋模邊少數(shù)部份未填滿

　　產(chǎn)生原因：熟襯重量過低

　　解決方法：

　　1、合模前熟料散溢

　　2、剪切邊(Sheal? Adge)間隙太大，使熟料發(fā)生散溢現(xiàn)象

　　3、增加熟料重量直到材料填滿模邊

　　4、熟料擺放位置要更注意或熟料放少些

　　5、用焊接或電鍍

　　四：產(chǎn)生現(xiàn)象:復(fù)合井蓋模邊已填滿但有凹凸點(diǎn)發(fā)生

　　產(chǎn)生原因:

　　1、空氣無法由模具間逸出

　　2、鉻方法減少剪切邊間隙

　　3、加強(qiáng)肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空氣存在致模壓時(shí)氣體無法逸出

　　解決方法：

　　1、增加熟料重量

　　2、重新安排擺料方式，避免空氣捕捉之缺點(diǎn)。或使熟料在流動(dòng)時(shí)，可將成形品內(nèi)之空氣驅(qū)除

　　3、適當(dāng)處鉆引機(jī)，使空氣排出，若情況不嚴(yán)重，增加壓力，可能有幫助

　　五：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋起泡(Blister)

　　產(chǎn)生原因：

　　1、SMC熟料中及熟料層間存在的空氣或氣體

　　2、熟料流動(dòng)性能差，使擺料中央?yún)^(qū)內(nèi)之空氣無法逸出

　　3、剪切邊放大

　　4、模溫太高，使得苯乙烯單體蒸氣揮發(fā)

　　解決方法：

　　1、改良熟料的配方，使其流動(dòng)較佳

　　2、在流動(dòng)中心增加擺料

　　用焊接或鍍鉻方法減少剪切間

　　3、降低模溫

　　4、增加模壓時(shí)間或模溫

　　5、降低合模速度

　　六：產(chǎn)生現(xiàn)象：硬化后的表面呈現(xiàn)半圓狀凸起

　　產(chǎn)生原因：

　　1、硬化時(shí)間太短,熟料硬化不完全,造成單體蒸氣揮發(fā)

　　2、合模速度太快

　　3、熟料熟或粘度太低,層間的空氣無法逸出

　　4、使用不當(dāng)?shù)牟ＡЮw維造成含浸不佳

　　解決方法:

　　1、增加熟成時(shí)間或配方中增加粘劑濃度

　　2、降低SMC膏狀物粘度

　　3、增大SMC機(jī)器的壓合作用(Compaction)

　　4、改換含浸較佳之纖維

　　5、減少擺料面積使各層玻璃纖維吻合性較佳

　　6、降低模溫

　　七：產(chǎn)生現(xiàn)象：厚肉部份硬化表面上呈圓形凸起

　　產(chǎn)生原因：

　　1、在厚內(nèi)處產(chǎn)生內(nèi)壓力造成層間之剝離

　　2、在流動(dòng)距離大之處,單方向強(qiáng)度減少(玻璃纖維定向作用)

　　3、擺料面積太大,流動(dòng)距離太短,空氣無法逸出

　　解決方法：

　　1、用增加擺料面積縮短流動(dòng)距離

　　2、減少擺料面積或加小面積擺料于較大面積擺料之上

　　3、降低初期膏復(fù)合井蓋狀物的粘度

　　八：產(chǎn)生現(xiàn)象：表面多孔性

　　產(chǎn)生原因：

　　1、熟料中玻璃纖維合浸不佳

　　解決方法：

　　1、增大SMC機(jī)器的壓合力量

　　2、改變合浸較佳的纖維

　　九：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋不良現(xiàn)象：

　　產(chǎn)生原因:

　　1、模壓時(shí)有先膠化的區(qū)域

　　2、SMC熟料熟成粘度太低

　　解決方法：

　　1、降低模溫

　　2、配方中多加些抑制劑

　　3、增長貯存時(shí)間或貯存在較高溫處以增加其成熟

　　十：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋表面多孔性

　　產(chǎn)生原因：

　　1、模壓太低

　　2、熟料配方中硬酯酸鋅用量過高

　　3、SMC擺料干掉(苯乙烯單體揮發(fā)掉)

　　解決方法:

　　1、配方中增加增粘劑量

　　2、增加模壓

　　3、降低配方中之硬酯酸鋅用量

　　4、SMC熟料經(jīng)可防止苯乙烯單體揮發(fā)的塑膠膜包裝

　　5、在模壓前不要準(zhǔn)備太多的熟料

　　十一：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋灼燒

　　產(chǎn)生原因：

　　1、模壓件未完全填滿之處有暗棕色或黑煙表面

　　2、空氣/苯乙烯混合氣體存在于未填滿部份,被壓縮后引起混合氣體著火燒焦成形品

　　3、成型品的形狀不適

　　4、合模速度太快

　　5、擺料方式不當(dāng)

　　解決方法：

　　1、選用無包覆(trap)空氣,流動(dòng)時(shí)可驅(qū)走空氣之熟料

　　2、降低合模速度

　　3、改變擺料方式使模壓時(shí),氣體容易逸出

　　十二：產(chǎn)生現(xiàn)象：離型不良,脫模不良

　　產(chǎn)生原因：

　　1、模溫過低

　　2、硬化周期太短

　　3、苯乙烯單體揮發(fā),造成部分硬化不完全

　　4、內(nèi)脫模劑太少

　　5、新模具或長時(shí)間未使用致使模具不能開

　　6、模具表面不良

　　7、擺料面積太大,流動(dòng)距離太小,致使空氣無法逸出而包覆的空氣延緩硬化反應(yīng)

　　8、不正確的頂出系統(tǒng)

　　9、模具有倒角(Undercut)

　　10、SMC的收縮性能

　　解決方法：

　　1、增高模溫

　　2、增長硬化時(shí)間

　　3、直至使用時(shí),保持SMC熟料密封于薄膜中

　　4、配方中增加內(nèi)脫模劑量

　　5、在初數(shù)次模壓時(shí),涂用外部脫模

　　6、改善模具面

　　7、減少擺料面積,且在較大擺料上面增放小擺料

　　8、檢查水平頂出動(dòng)作,在加強(qiáng)肋(Rib)

　　9、區(qū)域或添頂出梢以防止卡住

　　10、使用不同收縮等級(jí)的熟料

　　十三：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋裂痕(Crack)

　　產(chǎn)生原因：

　　1、硬化收縮壓力造成 熟料熟成粘度過低,流動(dòng)時(shí),樹脂與玻璃纖維分離

　　2、在內(nèi)厚加強(qiáng)肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)處，因強(qiáng)烈收縮產(chǎn)生內(nèi)壓力而造成疊層間開內(nèi)厚處因硬化產(chǎn)生溫度放熱顛峰

　　3、經(jīng)由機(jī)械要因的破裂 部份的粘著，造成離型不良

　　4、開模太快

　　解決方法：

　　1、增設(shè)熟料熟成粘度

　　2、減少擺料面積使玻璃纖維較吻合

　　3、降低模溫

　　4、重新設(shè)計(jì)以減少內(nèi)厚部份

　　5、降低開模速度

　　6、調(diào)節(jié)頂出板及頂出梢系統(tǒng)

　　7、在破裂處加裝頂出梢

　　8、增加模溫

　　十四：產(chǎn)生現(xiàn)象：經(jīng)由機(jī)械要因的破裂

　　產(chǎn)生原因：

　　1、熟料熟成粘度過低,流動(dòng)時(shí),樹脂與玻璃纖維分離在內(nèi)厚加強(qiáng)肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)處，因強(qiáng)烈收縮產(chǎn)生內(nèi)壓力而造成疊層間開裂

　　2、內(nèi)厚處因硬化產(chǎn)生溫度放熱顛峰部份的粘著，造成離型不良

　　3、開模太快

　　4、頂出梢的重作不當(dāng)

　　5、頂出梢數(shù)目不足，通常位于內(nèi)薄區(qū)

　　6、部份不完全硬化，由于太弱，不易頂出而損壞

　　解決方法：

　　1、增設(shè)熟料熟成粘度

　　2、減少擺料面積使玻璃纖維較吻合

　　3、降低模溫

　　4、重新設(shè)計(jì)以減少內(nèi)厚部份

　　5、降低開模速度

　　6、調(diào)節(jié)頂出板及頂出梢系統(tǒng)

　　7、在破裂處加裝頂出梢

　　十五：產(chǎn)生原因：復(fù)合井蓋成形品輕微翹

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、曲于硬化成形品輕微翹

　　2、及冷卻時(shí)，流動(dòng)及收縮不均勻而翹曲

　　解決方法：

　　1、增加模溫

　　2、配方使用低收縮或不收縮樹脂

　　3、調(diào)整模具的溫度差

　　十六：產(chǎn)生原因：復(fù)合井蓋成形品嚴(yán)重翹曲

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：于熟料過度的流動(dòng),造成玻璃纖維的定向作用(orientation)

　　解決方法：

　　1、配方使用低收縮或不收縮樹脂

　　2、調(diào)整模具的溫度差

　　3、檢查頂出系統(tǒng)的正確動(dòng)作

　　4、增加擺料面積以縮短流動(dòng)距離或使用低收縮、不收縮樹脂

　　5、使用低收縮或不收縮樹脂

　　十七：產(chǎn)生原因：復(fù)合井蓋凹印(Sink mark)

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、模壓時(shí)不均勻的收縮

　　2、成形品的厚度和加強(qiáng)肋深,寬間的比例不適當(dāng)

　　解決方法：

　　1、增加壓力,縮短切斷纖維的長度,改變模具 設(shè)計(jì),更改擺位置,減少剪切邊間隙

　　2、調(diào)整至適當(dāng)?shù)谋壤?/p>

　　十八：產(chǎn)生原因：復(fù)合井蓋波形表面(wavy surface)

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、成形品的形狀不適當(dāng)或復(fù)雜設(shè)計(jì),妨礙均勻流動(dòng)

　　2、擺料重量太低(擺料不足填滿模子,合模時(shí)不能產(chǎn)生正壓(podditive pressure)熟料以亂流流動(dòng)

　　3、成形品收縮率太大

　　解決方法：

　　1、增大模壓

　　2、改變模具的設(shè)計(jì)

　　3、改變擺料位置

　　4、增加擺料

　　5、小心擺放熟料,并降低合模速度

　　6、使用低收縮或不收縮熟料

　　十九：產(chǎn)生原因：光澤不良,光澤不均勻

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、收縮率太大(光澤不均勻)

　　2、苯乙烯單體量過多

　　3、低收縮劑量過多

　　4、擺料重量不足,使得熟料不能受到充分的壓力

　　解決方法：

　　1、改變配方,使苯乙烯量適中

　　2、改變配方中低收縮劑量使適中

　　3、增加擺料的重量

　　十九：產(chǎn)生原因:成型：

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、成形壓力不良

　　2、硬化不良

　　3、模溫太低,硬化時(shí)間太短

　　解決方法：

　　1、調(diào)整壓力至適當(dāng)模壓

　　2、增高模溫,加長硬化時(shí)間

　　二十：產(chǎn)生原因：復(fù)合井蓋產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、模具表面鏡面不良

　　2、模面鍍鉻太薄

　　3、模具溫差太大

　　解決方法：

　　1、鍍鉻厚宜在20um-30um

　　2、控制模溫溫差在0±2℃以下

　　二十一：產(chǎn)生原因：顏色不均勻：

　　產(chǎn)生現(xiàn)象：

　　1、可能發(fā)生之原因

　　2、顏料的比重太小

　　3、成形前顏料即分離

　　4、成形流動(dòng)時(shí)顏料分離

　　解決方法：

　　1、改用無機(jī)顏料之色料

　　2、加速SMC初期的增粘

　　3、增高SMC熟料之熟成粘度

　　4、增高SMC熟料之熟成粘度

　　5、加快合模速度

　　二十二：

　　復(fù)合井蓋填充不良

　　產(chǎn)生原因:

　　擺料重量過低

　　模溫過高，SMC熟料在模子填滿前硬化

　　合模時(shí)間過長,SMC熟料在模子填滿前硬化

　　解決方法：

　　增加裝料重量，直到材料填滿模邊為止

　　Check成型品的比重

　　降低模溫

　　縮短合模時(shí)間

　　二十三：產(chǎn)生現(xiàn)象：復(fù)合井蓋模邊上未填滿：

　　產(chǎn)生原因：

　　1、熟料的Gel 時(shí)間太短

　　2、模壓過低

　　3、擺料面積過小

　　4、擺料方式不佳或因使用貯存過期熟料造成流動(dòng)不足

　　解決方法：

　　1、縮短合模時(shí)間

　　2、改變硬化系統(tǒng)、拉長時(shí)間變化

　　3、增加模壓

　　4、加大熟料面積

　　5、改善擺料的方式，并使用未過期的熟料

　　發(fā)布：重慶科力(發(fā)布人：candy)